Как работает WMS
Приемка Переупаковка .
Размещение
Подбор
Инвентаризация
Отгрузка
Открытость перед партнерами
Как работает WMS
Когда компания, будь то Ритейлер, Дистрибутор, Производитель или 3PL-оператор, хочет решить задачу эффективного управления распределительным центром, обычно для этого используются специализированные системы класса WMS. Некоторые компании пытаются использовать соответствующие модули ERP-системы, но когда простого складского учета, дающего только ответ на вопрос «что и в каком количестве хранится на складе» не хватает, а необходимо еще знать, в какой зоне склада находится товар, как оптимально расположить товар, как оптимально загрузить и контролировать сотрудников склада, используя он-лайн терминалы – тогда они обращаются к системам класса WMS (Warehouse Management System).
WMS – это интеллектуальная система. Она не только все учитывает, но и оптимизирует логистические процессы, возникающие с момента приемки и вплоть до отгрузки товара со склада. Работу любого склада, вне зависимости от типа (частный, 3PL) и классификации (А, B, C), можно представить в виде шести процессов: приемка, переупаковка, размещение, подбор, отгрузка, инвентаризация. Покажем, какие возможности открывает система WMS в каждом из перечисленных процессов.
Приемка
Надо сказать, что при правильной организации взаимодействия с партнерами процессу приемки предшествует получение так называемого ASN (Advanced Shipment Notification). Речь идет об электронном документе, содержащем информацию о грузоотправителе, ожидаемом времени и дате приемки, товаре, количестве. Этот документ попадает в Вашу WMS систему из системы Вашего партнера благодаря специализированной системе EDI или же через веб-портал Вашей WMS системы. Получив заранее такой документ, сотрудники вашего склада знают, что, от кого и в какое время придет на склад, и, соответственно могут подготовить склад, спланировать использование ворот, то есть имеют возможность оптимизировать процесс приемки в целом.
1. Как только машина подъехала в зону разгрузки, сотрудник склада, ответственный за приемку, получает на RF терминал (речь идет об on-line терминалах) информацию о грузе, включая дату и время получения, владельца, перевозчика, поставщика, код продукта, единицу измерения, количество к приемке (в случае необходимости могут присутствовать и другие данные, например, серийные номера).
2. С помощью RF Терминала проводится проверка соответствия с накладной. Расхождения фиксируются и автоматически заносятся в компьютер. Параллельно с этим идет проверка качества товара. Приемщик, в зависимости от настроек, проверяет, например, либо каждую 10-ую коробку, либо каждую 100-ую, и т.д., Параметр контроля качества может зависеть как от товара, так и от рейтинга поставщика (рейтинг присваивается на основании истории поставок).
3. Паллеты с товаром обязательно маркируются наклейками со штрих-кодами. Делается это для того, чтобы можно было идентифицировать паллету на складе, при этом на одной паллете могут быть размещены разные товары. После идентификации паллеты она считается готовой к дальнейшему размещению.
А ключики-то, вот они!
Нам не раз приходилось наблюдать, как во время разгрузки машины водитель, не дождавшись ее окончания, заводит машину и отъезжает. Если это происходит, то погрузчик просто падает. Все обычно обходится без травм и серьезных поломок, но ситуация, согласитесь, не из приятных. Интересный пример решения этой казусной проблемы мы увидели на одном из складов в Великобритании (проблема международного масштаба!). Делается все просто: когда водитель приезжает в док, приемщик товара забирает у него ключи от машины и вешает их на специальный планшет в офисе склада, где для каждых ворот предусмотрен свой крючок для ключей. Только после этого дается команда на приемку. А ключи возвращают водителю только после окончания приемки.
Как в аэропорту
На одном из складов мы видели повешенные на въезде и выезде большие мониторы. На этих экранах, как в каком-нибудь аэропорту, отображается информация о всех имеющихся на складе воротах. А именно: какая машина, с каким номером у каких ворот стоит, на какой стадии находится разгрузки или погрузки находится и т.д. Т.е. все, вплоть до того, какой процент товара в такой то машине уже принят или погружен. Эта информация полезна, во-первых, для водителей, которые только подъехали, во-вторых, для человека, который управляет двором. Т.е. он знает, какие ворота, в каком состоянии у него находятся, когда какая машина уедет и, соответственно, какую куда можно поставить.
Пометь паллету
Есть два основных способа идентификации паллет. Первый – так называемая «слепая наклейка». Приезжает паллета, человек ее отсканировал и, соответственно, сообщил информационной системе, что на этой паллете лежит. Затем он наклеивает на паллету одну из заранее заготовленных этикеток и активирует в системе номер этой наклейки. После активации в системе фиксируется информация, что на такой-то паллета лежит такой-то набор товаров. Другой вариант идентификации используется, когда нам необходимы разные этикетки в зависимости от категории товара.
Например, для товаров с коротким сроком хранения надо печатать срок годности крупными буквами, для товаров без сроков годности не надо. При этом способе идентификации принтер устанавливается в зонах приемки. Последовательность действий следующая: приемщик сканирует все товары с паллеты, после этого подходит к принтеру, забирает соответствующую уникальную этикетку для отсканированной группы товаров и наклеивает на паллету. После этого паллета считается идентифицированной и готовой к размещению на склад.
Переупаковка
Когда товар прибыл на склад, уже на стадии разгрузки система принимает решение о необходимости переупаковки.
Данная процедура может потребоваться по следующим причинам:
1. Клиенту требуется сгруппировать товар (например, он готовит маркетинговую акцию и хочет упаковать вместе пену для бритья и бритву). Система предлагает произвести данную операцию, для чего создает задания на перемещение пены и бритвы в специальную зону, а затем отдает команду на формирование комплекта.
2. Система сама оценивает оптимальность упаковки. В случае несоответствия единиц измерения при приемке или хранении с единицами измерения отгрузки система дает команду на операцию переупаковки. При этом система может учитывать виды упаковок, а также входит ли товар в эту упаковку по объему.
Размещение
1. Система WMS может предложить вообще не везти товар (или какую-то его часть) на склад. Это происходит тогда, когда известно, что вскоре должна произойти операция отгрузки этого товара. Чтобы не делать лишнюю работу по складу, она сообщает о том, что необходимо такое-то количество товара переместить в такую то зону отгрузки.
2. Если система решает разместить товар на складе, то она сообщает, что и в какую ячейку (стеллаж и т.д.) надо положить. Место для хранения товара она выбирает с учетом массы критериев – размер, вес, оборачиваемость товара и др. Есть два основных пути движения товара на этой стадии.
Оптимизируем места хранения
У систем WMS есть возможность проанализировать всю историю движения товара на складе и, исходя из этого, дать какие-то предложения по оптимизации работы на этом складе: в стратегиях размещения, подбора и т.д. Такие модули требуют специальных навыков от пользователей, поэтому компании иногда его не покупают, предпочитая заказывать услугу у специалистов. Этот процесс выглядит так. Система визуализирует все полки, стеллажи и т.д. и «видит», какие коробки, какие паллеты где на складе стоят. Далее она отображает, какие товары расположены оптимально, а какие нет.
Например, система отслеживает, что товар маленький и помещается в полку половинной высоты, но стоит сейчас в высокой – то есть пространство используется нерационально. Либо система сигнализирует, что быстрооборачиваемые товары находятся в труднодоступном месте и т.д. Т.е. система отслеживает все неоптимальные размещения и процессы на складе и дает рекомендации, как это изменить. Фактически она предлагает оптимизировать склад: поделить некоторые ячейки пополам, докупить ричтраки, добавить подборщиков. Все рекомендации она дает с учетом таких параметров, как скорость и качество работы с товаром. Такой анализ стоит проводить нечасто – раз в год, может быть, раз в полгода – в зависимости от того, насколько меняется характер и структура операций на складе.
а) Система дает команду водителю ричтрака подъехать в зону приемки, взять товар, отвезти его в зону хранения и поставить на нужную полку.
б) Другой вариант – когда система дает команду отвезти товар в транзитную зону. Транзитная зона – это когда, например, выделяется зона у проходов, куда товар привозится погрузчиком из зоны приемки, после чего дается команда водителю ричтрака подъехать в эту транзитную зону, взять товар и поставить на полку. Такой подход позволяет существенно увеличить скорость работы и максимально эффективно использовать имеющееся на складе оборудование.
Большой погрузчик
Для размещения на высотное хранение требуются специальные погрузчики, так называемые ричтраки. Особенностями работы данных погрузчиков являются: высотное размещение, менее скоростное передвижение, высокая стоимость обслуживания. Соответственно, если мы скомбинируем оборудование, то есть будем использовать ричтраки для работы в зонах хранения, а погрузчики для выполнения складских перемещений между зонами, то мы сможем оптимально использовать оборудования и при этом существенно повысить эффективность работы склада.
Подбор
Процессу отгрузки и подбора предшествует ввод либо загрузка в систему WMS из ERP-системы информации об отгрузке (так называемые предварительные накладные). На основании этой информации и происходит планирование операций на складе. Существуют две основные модели формирования заказа – через зону подбора и через зону комплектации. Под зону подбора обычно выделяют нижние ярусы стеллажей (делается это по понятным причинам: если паллета находится наверху, набрать из нее товар гораздо сложнее). Система сама следит, чтобы в зоне подбора товара всегда было в достаточном количестве.
Если его не хватает, она автоматически дает команду любому ближайшему к ней сотруднику склада, работающему на соответствующем оборудовании, чтобы он взял определенный товар из определенной ячейки, находящейся в зоне хранения, и переместил его в зону подбора. Вторая модель подбора предполагает выделение зоны комплектации.
Если в первом варианте человек идет по ячейкам и собирает нужный товар, то в этом случае нужные паллеты свозятся в специально отведенную зону, где уже другие люди снимают с паллеты необходимое количество товара, переупаковывают, размещают на другие паллеты и отвозят в зону отгрузки. Но самое интересное – то, как система WMS определяет модель комплектования отгрузки.
Из ERP-системы поступают данные о том, что, кому и во сколько мы собираемся сегодня отгружать. После этого система запускает так называемые «волны». В их основе пул информации о сегодняшних отгрузках. На основе этих данных система пытается найти наиболее оптимальный вариант комплектования. Покажем, как это происходит на практике.
Дана команда работать
Команда на то или иное действие дается сотруднику склада следующим образом: как только человек закончил какую-то операцию, он подходит к ближайшей ячейке и сканирует ее. Система определяет его местоположение на складе и выбирает из всего списка задач ту, для выполнения которой человеку не надо далеко идти, т.е. территориально наиболее близкую.
Кроме того, система учитывает:
■ чтобы одновременно несколько людей не подошло к одной ячейке (чтобы не мешали друг другу).
■ вес товара: в первую очередь надо забирать более тяжелые и ставить их на тележку, во вторую очередь более легкие.
Исходя из всего этого, системой планируется маршрут обхода ячеек, последовательность сбора товара. Фактически человеку даже не надо думать, что и когда делать. Как размещение, так и отбор товара для отгрузки осуществляется системой на основе настраиваемых стратегий размещения и резервирования. Вы вправе выбрать между такими показателями, как максимизация количества пустых ячеек ценой увеличения маршрута подбора или наоборот – минимизация пройденных погрузчиком метров за счет сокращения количества доступных ячеек. Стратегии резервирования поддерживают такие приоритеты отгрузок как FIFO, LIFO или FEFO, что особенно важно для товаров с коротким сроком годности.
1. Предположим, на сегодня есть три заказа на одного и того же клиента. Система, вместо того, чтобы обрабатывать каждый заказ в отдельности, формирует его потоварно, т.е. сгруппировывает все эти заказы между собой и делает его единым.
2. Или предположим, такая ситуация: есть заказы 15 клиентам, но доставлять все их будет, скажем, компания TNT Express. В этом случае система группирует подборы, исходя из клиента и перевозчика. В этом случае она даст команду собрать товары для всех этих клиентов в одной зоне отгрузки, и туда же подойдет транспорт от TNT Express.
Инвентаризация
Когда-то для инвентаризации приходилось останавливать склад на 2-3 дня и всеми имеющимися силами пересчитывать товары. Сейчас практически все компании отказались от такой практики. Наиболее эффективной технологией инвентаризации, предлагаемой системами WMS, является циклическая инвентаризация. Важнейшим преимуществом циклической инвентаризации является то, что она не прерывает ни одной операции по складу: вплоть до того, что инвентаризируемый товар можно по-прежнему отгружать без всяких задержек.
Протекает она следующим образом (подробно о циклической инвентаризации можно прочитать в «Кейс»№4, 2005 г.):
1. В зависимости от оборачиваемости товара система определяет частоту, с какой должна проверяться та или иная категория. Допустим, для товара с высокой оборачиваемостью она назначает период инвентаризации раз в месяц, для менее оборачиваемого товара – раз в год. Другой вариант – по событиям: система включает режим инвентаризации сразу, как только на паллете, по ее данным, остается меньше 10% товара, или когда при операции подбора обнаружилось отклонение количества по системе и по факту, и т.д. Но во всех случаях – как только подходит время, системой дается команда посчитать определенную категорию товара в определенных ячейках.
2. Когда сотрудник склада подходит к паллете, чтобы, например, снять с нее 15 единиц товара, система спрашивает, сколько осталось: причем этот режим можно включить в случае, если на паллете осталось менее 10% от общего количества, стандартного для нее. Человек сразу же считает остаток и вводит информацию о том, сколько он снял и сколько осталось. Если есть расхождение между хранящейся в базе данных информацией об остатках на этой паллете с теми данными, что ввел сотрудник склада, то система фиксирует это и указывает в отчете. Эта информация служит для принятия мер по корректировке данных и поиску причин недостачи.
Отгрузка
Организуя процесс отгрузки, система WMS решает следующие задачи:
■ Комплектация заказов по машинам для доставки
■ Дополнительно можно наладить интеграцию с транспортными системами для отслеживания маршрута доставки. Покажем, как на практике система решает довольно простой, но весьма важный вопрос – к каким воротам подвозить товар на отгрузку.
Здесь есть два основных сценария:
1. Если машина уже подошла к определенным воротам, то задача решается просто – система оперативно дает команду свозить паллеты к нужной зоне отгрузки (зона отгрузки – место, выделенное у каждых ворот).
2. Когда машина еще в пути и известно время ее прибытия, система дает команду взять одну из паллет, предназначенных для погрузки, и отвезти ее в БЛИЖАЙШУЮ свободную зону отгрузки. Соответственно, человек берет паллету, везет в ближайшую пустую зону, оставляет там паллету и сканирует ее. Теперь система знает, что все остальные паллеты, предназначенные к этой отгрузке, нужно свозить именно в эту зону. Дается соответствующая команда и начинается подвоз остальных паллет, даже в случае, если подбор по одному заказу выполняют несколько пользователей. Когда машина прибудет к складу, водителю сообщат, к каким именно воротам он должен подъезжать.
Повышая эффективность людей
В ходе работы склада система не только управляет людьми, давая им команды, но и проверяет их эффективность. Она протоколирует все действия: во сколько получил команду переместить товар, сколько времени ему потребовалось, чтобы выполнить эту операцию и т.д. Вся статистика по трудозатратам накапливается в системе, и у компании появляется возможность управлять эффективностью персонала, введя, к примеру, ключевые показатели эффективности (KPI). Вводятся нормо-часы (например, человек, работающий в зоне приемки, должен успевать обрабатывать 30 паллет в час), премии за перевыполнение норм, взыскания за недоработку.
КОРУС Консалтинг
https://www.lobanov-logist.ru/library/all_articles/55145/