Конституция склада
Наверное, рассказывать в очередной раз о содержании предыдущих статей «свода законов» проектирования склада не стоит – проще вернуться к ДиЛ №№ 9–10, 2005 и №№ 1–2, 2006 и познакомиться с ними подробно. Сегодня, согласно предложенному руководителем группы логистического консалтинга компании «Логистика и склад» Михаилом Бегенбаевым плану, на повестке дня – человеческий фактор. Правда, только его количественные показатели.
Статья пятая
Расчет потребности в персонале
Продолжая погружаться в современную складскую действительность, еще раз убеждаемся в истинности утверждения «кадры решают все». И чем настойчивее устремляем свои надежды на совершенствование складских процессов, тем более тщательная работа с количественным и качественным составом сотрудников нам предстоит.
Методы определения численности оперирующего персонала, основанные на «совковых» нормативах, зачастую не отражают действительных потребностей в людских ресурсах. Ведь в последние годы появились новые методы и способы переработки товаропотока на складе, активно используются средства механизации и автоматизации, изменился сам темп и скорость проведения работ. Но и совсем сбрасывать со счетов наработанные годами методики неразумно.
Очевидно, в качестве компромиссного варианта между «ручным трудом» и грядущей «всеобщей автоматизацией» можно рассматривать аналитически-исследовательский метод расчета потребности в персонале, заключающийся в изучении и анализе выполняемых работ. Либо путем проведения наблюдений, либо с помощью точного измерения объема информации.
На потенциальную потребность в складских работниках оказывают влияние следующие четыре фактора:
1) потенциал развития складского хозяйства;
2) увеличение доли автоматизированного/механизированного труда;
3) потребность в замене практиков;
4) возможное выбытие сотрудников, занимающих должности специалистов и руководителей.
На основе данных о потребности в людях на отдельных участках работ, в управленческом и вспомогательном персонале составляется штатное расписание. В нем оговорено количество должностей по подразделениям и группам специальностей, определенное по нормативам обслуживания, времени, трудоемкости и др.
Необходимым показателем для расчета потребности в персонале является производительность труда, которая определяется количеством продукции, обрабатываемой в единицу рабочего времени, или затратами труда на единицу продукции, заказа, документостроки (единицы товарной номенклатуры в листе заказа на одного клиента).
Уровень производительности труда характеризуется выработкой продукции в единицу времени (прямой показатель) и трудоемкостью обработки (обратный).
Они могут быть представлены следующими формулами:
b = В/Т и t = Т/В,
где
B – выработка продукции в единицу времени;
T – трудоемкость обработки продукции;
В – объем переработанной продукции, грн.;
Т – затраты живого труда на обработку продукции, грн.
В зависимости от того, в каких единицах измеряется объем обрабатываемых грузов, выработка продукции определяется в натуральных показателях или показателях нормированного рабочего времени. Естественно, тонны, метры, штуки и т.п. более наглядны, но применять их для измерения производительности труда можно лишь на отдельных рабочих местах, в бригадах или на участках в складах, хранящих однородный ассортиментный ряд. Если же ассортиментная линейка широкая, проще и удобнее оперировать условными единицами, такими как человеко-час, человеко-смена, выработка на одного среднесписочного рабочего в год, квартал или месяц.
Затраты живого труда на обработку единицы продукции нормируются на основании того, сколько времени требуется работникам соответствующей квалификации при нормальной интенсивности труда для выполнения фиксированного набора технологических операций в конкретных организационно-технических условиях. Эти условия отличаются на различных технологических этапах, соответственно, различны и фактические временные затраты.
Трудоемкость обработки продукции выражает затраты рабочего времени на обработку единицы продукции (или каких-либо измеримых показателей: заказы, документостроки, др.) или выполнение фиксированного набора технологических операций. При большом количестве операций на складе она определяется по типичным действиям, к которым приводятся все остальные.
В отличие от показателя выработки, этот показатель имеет ряд преимуществ: устанавливает прямую зависимость между объемом товарооборота и трудовыми затратами; исключает влияние на показатель производительности труда изменений в объеме поставок/отгрузок и организационной структуре; позволяет тесно увязать измерение производительности с выявлением резервов ее роста, сопоставить затраты труда на разных технологических участках.
В зависимости от состава учитываемых трудовых затрат различают:
технологическую трудоемкость – затраты основных рабочих, сдельщиков и повременщиков (tтех);
трудоемкость обслуживания производства – затраты труда вспомогательных рабочих, (tобc)
трудоемкость управления производством – затраты труда ИТР, служащих, обслуживающего персонала и охраны (tупр);
полную трудоемкость – затраты труда всех категорий промышленно-производственного персонала:
tпол = tтех +tобс + tупр
Руководство склада, решая вопрос о том, какое количество сотрудников ему следует нанимать, должно определить и цену труда, т.е. уровень заработной платы. Она напрямую связана с предельной производительностью – приращением объема грузообработки в случае использования дополнительной единицы труда при фиксированных остальных условиях. Следовательно, исходя из необходимости оптимизации всех привлекаемых ресурсов, руководитель склада будет применять или вытеснять труд, достигая уровня предельной производительности. Иначе и быть не может, коль скоро под угрозой оказываются интересы склада как такового.
Но результат деятельности персонала склада и каждого его работника, необходимый для принятия управленческих решений, нельзя оценить только выработкой в единицу рабочего времени. Важно также учитывать экономию труда, овеществленного в хранимом сырье и материалах. В этом отношении полезными будут также натуральный, трудовой и стоимостной методы измерения производительности труда.
При натуральном производительность труда исчисляют как, например, отношение количества выполненных заявок на отгрузку к среднесписочному числу работающих. Этот метод неприменим лишь в тех случаях, когда одни и те же работники производят несколько видов работ, что характерно для складов, не имеющих узкой специализации персонала и (или) четкого временного графика работы самого склада. Однако по сравнению с другими он может быть более объективным на отдельных технологических участках при выполнении одного вида работ с высоким уровнем автоматизации складских процессов.
Трудовой метод основан на расчете трудоемкости каждого продукта (заказа, документостроки). Согласно ему, эффективность труда оценивается сравнением фактических (плановых) затрат с нормативными. Трудоемкость каждого вида операций при этом рассчитывается как отношение трудовых затрат на обработку этой продукции (заказа, документостроки) к ее количеству.
Стоимостной метод определяет производительность труда как отношение объема грузопереработки склада в стоимостном выражении к среднесписочному числу работающих. Существует несколько разновидностей этого метода в зависимости от того, какой показатель принимают для измерения объема прихода-хранения-отгрузки в стоимостном выражении. Самый распространенный – валовая продукция, но из-за множества недостатков он может существенно исказить реальные достижения или упущения работников. В частности, обработка товарной продукции на одного человека не отражает экономии прошлого труда.
Из изложенного выше можно сделать вывод: основой для обеспечения складского комплекса людскими ресурсами является нормирование операций. Именно благодаря ему возможно планирование количественной и временной оптимизация занятости персонала, затрат на оплату труда и прочих издержек склада, мощностей складской грузоперерабо
М.Бегенбаев: Конституция склада (Статья шестая)
Конституция склада
С легкой руки руководителя группы логистического консалтинга компании «Логистика и склад» Михаила Бегенбаева мы продолжаем составлять «Конституцию склада» – условный свод правил и законов, позволяющих рассчитать параметры необходимого предприятию склада. Обсудив пять первых этапов проектирования (см. ДиЛ №№ 9–10, 2005, 1–3, 2006), переходим к технике: сколько понадобится погрузчиков, штабелеров, тележек и т.п., чтобы грузопотоки обрабатывались достаточно быстро и качественно?
Статья шестая
Расчет типов и количества складской техники
Современные конкурентные условия бизнеса предъявляют все более жесткие требования к скорости и качеству обработки грузопотока на всех участках логистической цепи. Поскольку мы рассматриваем складскую составляющую, первым приходит на ум вопрос о механизации основных процессов приемки-отгрузки товаров и их размещении на местах хранения.
В двух словах, для определения типов и количества погрузочно-разгрузочной техники нужно выяснить технические требования, обусловленные особенностями обрабатываемой товарной массы и самой структурой склада.
Наиболее важными показателями при этом будут:
максимальный вес единицы хранения (паллеты с грузом),
объем обрабатываемых товарных запасов в смену,
технологическое расстояние между рядами стеллажей (AST),
высота максимального уровня хранения.…
Одновременно необходимо определить численность работников, оперирующих данной техникой, внести, если требуется, изменения в планировку склада, чтобы выделить площади для обслуживания машин и/или зарядки аккумуляторов.
Технология выполнения погрузочно-разгрузочных работ на складе зависит от характера груза, типов используемых транспортных средств, видов средств механизации и систем хранения. Поэтому и собственно требования к погрузочно-разгрузочной технике будут варьироваться в зависимости от темпов и условий работ на конкретном складе. И подбирать парк машин правильнее всего еще на этапе планирования склада – это обосновано и логически, и экономически. Ведь если стоимость техники для погрузки/разгрузки относительно невелика и варьируется в основном по типу привода и фирме-изготовителю, то цена штабелеров и ричтраков при увеличении грузоподъемности и высоты подъема существенно возрастает.
Многое будет зависеть и от бюджета склада, и от дальновидности управляющих, их способности сопоставлять надежность и качество со своими реальными потребностями. К счастью, рынок складской техники в последние годы радует растущим многообразием моделей и цен. Медленно, но верно, поставщики техники подтягивают и уровень сервисного обслуживания. Не приходится сомневаться, что по мере роста и упрочения позиций компаний-поставщиков на рынке этот уровень будет все выше, поскольку сервис – значительная часть дохода таких фирм.
Впрочем, главным критерием выбора техники для склада станет не цена, марка или привлекательный дизайн, а производительность. Именно этот показатель определяет, сколько нужно складу машин и каких. Тут можно доверится фирме-производителю, приняв на веру заявленную им мощность грузопереработки, либо собственному опыту, пусть даже на более «древних» машинах, но с хорошим знанием особенностей «нашего» стиля вождения. В любом случае, чтобы рассчитать потребность в технике, понадобится:
знание количественных, весовых и габаритных нагрузок на всех участках склада, требующих механизированной обработки;
точное описание технических и эксплуатационных характеристик планируемой техники.
Сама задача расчета может быть достаточно тривиальной, если на складе предполагается использовать однотипную технику. Например, в случае напольного или невысокого стеллажного хранения, при загрузке и разгрузке транспорта вручную либо средствами малой механизации. Здесь расчет количества погрузчиков и штабелеров можно произвести следующим образом:
1. Рассчитываем время обработки входящего грузопотока по формуле:
Ртс х Тдс х Кнт , где
Ртс – среднее время разгрузки единицы транспорта погрузчиком,
Тдс – среднее количество единиц транспорта, приходящих за день (смену),
Кнт – коэффициент неравномерности прихода транспорта.
2. Аналогично рассчитываем время отгрузки (исходящий грузопоток).
3. Определяем нормы времени на внутрискладские перемещения грузов (размещение на хранение, перемещения, доставка в зону отгрузки).
4. Суммируем данные предыдущих пунктов и делим на количество рабочих часов в день (смену).
Полученная цифра и будет требуемым количеством единиц техники…
На практике, конечно, такие «экспресс-методы» не всегда применимы, особенно если цепочка бизнес-процессов складской обработки товаров сложнее, чем просто «принять–похранить–отгрузить». Например, если на проточном складе с разделенными приемкой и отгрузкой используется высотное хранение с применением узкопроходной техники, то территория применения погрузчиков может быть ограничена лишь длинными и узкими фронтами входа/выхода. В таком случае оптимизация полезного применения погрузчиков будет неразрывно связана с логистической технологией грузопереработки. И далеко не каждый склад работает настолько стабильно, чтобы к нему можно было применить общий способ расчета количества техники «по учебнику»:
, где:
Ei – единовременная вместимость склада, паллетомест;
Зi – норматив товарных запасов по товарным группам, дней оборота (дни);
Кзагр.i – коэффициент загрузки;
Тцикл.i – время цикла на i-том потоке, секунд;
Умех.i – уровень механизации работ на i-том потоке, %;
tмех – дневной ресурс рабочего времени механизма, секунд/день.
Компонент tмех рассчитать несложно: достаточно перемножить количество секунд в часе (3600), количество часов работы механизма в сутки (8 при односменной работе), коэффициент использования рабочего времени механизма (0,75) и коэффициент готовности механизма (0,8). Получаем 3600х8х0,75х0,8=17280.
А, например, для логистического терминала с десятком клиентов, их многотысячной номенклатурой хранения и различной пиковой нагрузкой, расчет оптимальных потребностей в технике, технологии использования и экономическое обоснование – та еще задачка…
https://www.lobanov-logist.ru/library/all_articles/55001/
Украинская Баннерная Сеть
Copyright © 2006 L2B.info