Логистическая мастерская
Применение системы КАНБАН в процессе пополнения зоны комиссионирования
При обработке складом большого количества заказов очевидным решением является создание зоны комиссионирования. Это позволяет увеличить производительность отбора за счет снижения потерь времени на перемещение работников по складу. Но возникает необходимость в организации своевременного пополнения зоны товарами. Задержки с поступлением продукции при интенсивном товаропотоке могут приводить к существенному снижению производительности работы сборщиков, а при конвейерном способе отбора заказов - к остановке всей линии. Поэтому проблема своевременного подвоза товаров в этом случае является особенно важной.
Как правило, для выполнения этой задачи выделяются специальные сотрудники, и методик организации их труда может быть достаточно много. Самая простая - проверка наличия свободного места в ячейках зоны отбора, поиск на складе и подвоз соответствующего товара. При таком подходе руководитель не тратит время на постановку задачи работнику, у которого практически одно задание на весь рабочий день. Но и недостатков у такой методики немало, и они очевидны: контроль производительности труда сотрудника не проводится; высок риск отсутствия товара «в нужном месте в нужное время»; часто возникают ситуации, когда товар группы А своевременно не подвозится, а работник занимается доставкой товара группы С, которого в зоне отбора и так достаточно.
Решение удалось найти не сразу. Попытки рассчитать задание на пополнение участка комиссионирования, основываясь на прогнозе продаж и наличии товара на складе, нужного эффекта не дали. Склады хранения и комиссионирования были разделены по учету, и перемещение товара сопровождалось соответствующей накладной. Благодаря этому появилась возможность контролировать производительность работников, занятых пополнением, но проблема своевременного поступления товара на комплектацию осталась открытой - периодически возникали задержки из-за того, что нужный продукт еще не поступил на конвейер, а только отбирается. Бывали и случаи, когда товар подвозился слишком рано, до того, как появлялась возможность разместить его в ячейке. Вдобавок, поскольку склад комиссионирования выделен в самостоятельное подразделение со своим товарным запасом, был риск отсутствия товара в продаже только из-за того, что его запас по учету недостаточен для сегодняшних отгрузок.
Проблему своевременности удалось решить с внедрением в схему пополнения элементов системы КАНБАН.
Как это работает
Были введены карточки заказа продукта на складе хранения -прямоугольники из яркого картона размером в четверть стандартного листа А4, на которых указывались:
• артикул товара;
• адрес его размещения на складе комплектации;
• адрес размещения на складе хранения.
После этого пополнение зоны комиссионирования стало происходить следующим образом:
1 . Каждый продукт на конвейере размещается в своей ячейке, причем количество ящиков должно быть максимальным, исходя из ее вместимости. Для товара группы А выделяются ячейки с большей вместимостью.
2. В каждый ящик вкладывается карточка заказа. Поскольку на тот момент в складе комплектации были установлены уже две конвейерных линии, карточки для них сделали разных цветов.
3. Когда товар в ящике заканчивается, отборщик должен убрать пустую тару со стеллажа, а карточку заказа положить в отведенное для нее место - специальную ячейку, которые размещены по всему складу комплектации в легкодоступных местах.
Оператор склада, ответственный за пополнение:
а) собирает карточки заказа с конвейерных линий;
б) готовит лист отбора, в котором указывает код товара, количество ящиков (штуки не имеют значения), расположение на складе хранения и на конвейере. Последовательность отбора по сформированному листу-заказу зависит от расположения товаров на складе хранения;
в) передает на склад комплектации лист отбора и карточки, на основании которых он подготовлен.
Работник склада хранения:
а) отбирает товар по листу-заказу;
б) раскладывает его по стеллажам конвейера, исходя из цвета карточек. Адрес товара указан и на карточке, и на листе отбора;
в) вкладывает карточку в помещенный на стеллаж ящик с товаром;
г) возвращает оператору выполненную сборочную ведомость, а в случае отсутствия товара на складе хранения - оставшиеся карточки.
4280
Увлажняющая губная помада SPA
СКЛАД А 16
конвейер 6 463
Образец карточки
Оператор, получив ведомость, видит, что на складе хранения определенный продукт заканчивается. Он дает сигнал его инвентаризации, при необходимости планирует заказ на доставку (например, с других складов). И хранит «незадействованную» карточку до прихода следующей партии продукта.
Таким образом, удалось создать «саморегулирующуюся» систему, ориентированную на спрос, в которой перемещение товара на конвейер производится по мере его расходования. Наличие в лотке карточки означает, что в зоне отбора есть место для размещения очередного ящика продукции.
Количество работников, задействованных в пополнении зоны комиссионирования, можно изменять в зависимости от интенсивности работы склада. Применять такую схему организации пополнения зоны отбора можно не только при наличии конвейерных линий комплектации. Аналогичные проблемы со своевременным пополнением возникают и на традиционных складах, с размещением товара на отбор на нижних ярусах стеллажных систем (пикинг-зона) и хранением запаса на верхних. В одном из них удалось увеличить производительность работы сборщиков с помощью аналогичного решения.
Вот согласованная с коллективом склада инструкция - своеобразный договор между сборщиками заказов и водителями электроштабелеров, которые задействованы и на других участках.
ПРОЕКТ КАНБАН
Ожидаемый результат - изменение системы пополнения пикинга.
Старая схема работы: человек на отборке сам ищет товар, когда в нем появляется необходимость. Если товара нет, комплектация прерывается, сборщик ищет паллету, ставит ее на место, после чего продолжает отборку.
План: ставить паллету на пикинг, как только ячейка освобождается. Сборщики не должны тратить время на поиск товара.РАБОТА КАНБАНВ каждой ячейке на пикинге размещается карточка, на которой указан артикул товара и адрес ячейки.
Когда сборщик забирает последний ящик, он обязан:
• отнести карточку в согласованное место, где закреплен специальный лоток;
• опустевший поддон вынуть из ячейки и поставить вертикально;
• убрать из ячейки мусор - остатки пленки или бумаги.
Штабелерщик по расписанию появляется на складе и пополняетзапас товаров:
• собирает карточки из лотков;
• по карточкам ищет нужные поддоны на верхнем ярусе или на другом складе;
• привозит поддоны и ставит их на места (какой артикул в какой ячейке разместить, указано в карточке);
• закладывает соответствующую карточку под нижний ящик на поддоне (если необходимо, разрезает для этого пленку).
Если штабелерщик не нашел поддон с нужным товаром, он отдает карточку завскладом для проверки остатка по этому артикулу.
Каждый работник склада обязан следить, чтобы карточки не падали на пол и не выбрасывались с мусором.
Через три дня после введения этого «протокола» производительность работников на отборе заказов возросла на 20%, в первую очередь - за счет сокращения остановок для поиска товара.
Преимущества и недостатки
Данная технология дает возможность широкого использования штрих-кодов. Они наносятся на карточки, и с помощью терминала сбора данных можно легко определить адрес размещения товара в любой зоне и контролировать его перемещения внутри склада. Дополнительное преимущество - отдельный склад комиссионирования в учете ликвидируется. К отгрузке становится доступен весь товар, находящийся на складе, а не только уже размещенный на конвейере.
К недостаткам реализованной схемы можно отнести ее требовательность к дисциплине работников склада. Карточки не должны теряться, отборщики обязаны выполнять правило «освободился ящик - карточку в лоток». Второе ограничение - запас товара на конвейере должен позволять продолжать работу, то есть каждого наименования необходимо иметь в наличии хотя бы 2-3 ящика. Время на пополнение товара группы А должно быть минимальным, а запас его на конвейере - достаточным. Спланировать внутрискладские перемещения товаров позволяет внедрение WMS.
Но распространенный алгоритм работы таких систем решает только проблему заблаговременного создания запаса в зоне отбора, а вопрос своевременности доставки новой партии товара оставляет открытым. Если запас доставляется раньше, чем ячейка в зоне отбора полностью освободилась, потом приходится лишний раз перекладывать паллеты или ящики с места на место. Нередко «лишний» товар оставляют в проходе с тем, чтобы отборщик сам поставил его на место, когда ячейка освободится.
В результате получается, что часть товара находится в ячейке хранения, а часть - в рабочем проходе возле этой ячейки.Так что, с моей точки зрения, даже при наличии автоматизированной системы управления складом есть место для оптимизации работы с помощью КАНБАН. Конечно, при условии готовности персонала работать по правилам, требующим сознательности и самодисциплины.
https://www.lobanov-logist.ru/library/all_articles/55112/