Складские операции №1 февраль 2008
Татьяна СОЛОВЬЕВА
Логист ООО «Концепт Лоджик»
Организация розничного комиссионирования
В связи с увеличением доли мелких, или, как говорят, «розничных», заказов со стороны торговых компаний существенно возрастает нагрузка на склады логистических операторов и дистрибьюторов. Решением проблемы могла бы стать автоматизация, но для нее нужны время и немало денег. В этой ситуации эффективно использовать «штучное комиссионирование»
Схема отбора товара во многом определяет зонирование складского комплекса (СК), количество площадей и выбор оборудования, которые требуются для отдельных зон, производительность персонала при отборе и т. д. В сущности схема отбора практически определяет инвестиционные и эксплуатационные расходы, а следовательно, и эффективность всего СК.
Выбор технологической схемы отбора
Чтобы принять правильное решение, необходимо рассчитать проектные характеристики нескольких альтернативных вариантов схемы отбора с учетом перспективы изменения структуры розничного заказа.
При этом в каждом варианте нужно оценивать следующие показатели.
1. Затраты:
инвестиционные на реализацию технологии;
эксплуатационные на обеспечение и поддержку работы.
2. Пропускная способность розничного набора:
в заказах, или в строках набора, или в товарных позициях;
в денежном исчислении;
в количестве обслуживаемых клиентов.
3. Точность и надежность комиссионирования.
4. Гибкость технологий набора и контроля по отношению к требованиям клиентов.
Системная карта технологии розничного комиссионирования по различным подходам к организации процесса показана на рис. 1.
Рисунок 1. Системная карта организации розничного комиссионирования
Таким образом, при выборе технологической схемы отбора товара необходимо рассматривать следующие альтернативные подходы.
1. По степени механизации и автоматизации отбора:
ручной (выполняется отборщиками, снабженными средствами малой механизации);
механизированный (используются погрузочно-транспортное оборудование, конвейеры, напольные комиссионеры);
автоматизированный (используются краны-штабелеры, карусельные стеллажи и т. п.).
2. По организации товарного потока:
схема «человек к товару» (отбор товара осуществляется с мест хранения или из специальных зон отбора, товар находится на месте, перемещается отборщик);
схема «товар к человеку» (товар для отбора доставляется с мест хранения к неподвижным отборщикам).
3. По правилам работы с заказами:
отбор одного заказа одним отборщиком;
отбор одного заказа несколькими отборщиками;
отбор нескольких заказов одним отборщиком;
отбор нескольких заказов несколькими отборщиками.
Дополнительно при определении трудозатрат для различных схем отбора необходимо рассмотреть возможность размещения товара по АВС-группам и способы контроля.
Термины
Традиционно в англоязычной практике подбор товара с мест хранения обозначается термином «pick up» или «piсking», в немецком языке используется термин «кommissionierung». Таким образом, выражения «штучный пикинг» и «розничное комиссионирование» эквивалентны, и мы будем использовать их как синонимы выражения «подбор мелких партий товара с мест хранения».
Пример схемы комиссионирования
Рассмотрим пример выбора схемы коммисионирования для склада, перед которым стоит задача быстрого перехода к розничному комиссионированию, пока без применения средств автоматизации.
Для выбора технологии применим подход оценки трудозатрат по вариантам комиссионирования. Для этого определим и сравним трудозатраты при ручном и механизированном отборе товара из зоны хранения без АВС-зонирования для случаев*:
отбор одного заказа одним и несколькими отборщиками;
отбор нескольких заказов несколькими отборщиками.
При определении схем комиссионирования необходимо учитывать особенности реального товаропотока:
объемы заказов, количество артикулов в заказе, объем и количество отбираемых единиц и т. п.
В таблице 1 приведены исходные данные, необходимые для расчета примера определения трудозатрат при отборе товаров.
Таблица 1.
Исходные данные для расчета трудозатратХарактеристика товаропотока Значение
Вариант 1 Вариант 2 Вариант 3
Основные параметры заказов
Количество заказов в день Nzak (ед.) 500 500 500
Количество артикулов в заказе Naz (ед.) 20 20 20
Среднее число единиц товара одного артикула в заказе Na (ед.) 10 10 10
Общее количество артикулов, отбираемых в день Nad (ед.) 2000 2000 2000
Средний объем заказа Vs (м3)2 2,4 6 1,2
Средняя масса заказа Ms (кг)3 480 1200 240
Основные параметры зоны хранения
Длина зоны отбора D (м) 240 120 240
Ширина зоны отбора В (м) 30 60 30
Количество рядов стеллажей Nst (ед.) 40 20 40
Количество зон обслуживания 10 10 20
Характеристики персонала, задействованного в отборе
Время на обработку одного артикула to (с) 10 10 5
Время на одну единицу teta1 (с) 5 5 2
Скорость отборщика V (м/с) 1 1 1
Среднее количество одновременно отбираемых заказов К (ед.) 5 2 20
Средний объем разового отбора Vt (м3) 1,2 1,2 1,2
Результаты АВС-анализа4
2 Используется при определении того, может ли отборщик отобрать за один проход один или несколько заказов или для отбора заказа отборщику требуется несколько раз перемещать отобранный товар в зону экспедиции.
3 Используется для определения требуемой грузоподъемности, обычно рассматривается как ограничение (можно ли переместить заказ имеющимся оборудованием или нельзя и т. п.).
4 Данные необходимы при расчетах в условиях АВС-зонирования товара и включают общее количество артикулов хранения, доли артикулов и доли обращений по АВС-зонам.
Описание основных моментов отбора товара
Операционное время при отборе товара состоит из следующих основных видов временных затрат:
на перемещение отборщика по маршруту отборки;
на изъятие товара с мест хранения согласно полученным заданиям;
на получение задания, идентификации отбираемого товара, расстановку отобранных паллет и проч.
Относительные временные затраты в основном распределяются следующим образом:
перемещение между местами хранения – 45–55%;
отбор товара – 30–40%;
обработка документов и проч. – 10–15%.
Таким образом, основная задача логистического проектировщика – разработка технологий, которые бы минимизировали время перемещения отборщика на одну единицу отбираемого товара.
На рис. 2 приведена диаграмма распределения времени на отбор товара между основными операциями, выполняемыми отборщиками.
Рисунок 2. Диаграмма распределения времени комиссионирования по основным операциям
Рассмотрим подробнее технологии отбора и определим необходимые ресурсы для их реализации.
Описание технологий и расчет требуемого ресурса
Отбор «одним человеком одного заказа» (последовательный сбор). Технология последовательного отбора каждого заказа заключается в том, что каждый отборщик собирает только один заказ по всей зоне отбора и размещает его в зоне контроля и комплектации (рис. 3). Далее отборщики получают следующие заказы и все повторяется.
Рисунок 3. Схема отбора одного заказа одним отборщиком при АВС расположении артикулов
Основными недостатками такого похода является:
большое время перемещения отборщика;
высокая продолжительность подбора заказа при большом количестве артикулов в заказе;
необходимость замены емкости подбора товара при большом объеме заказа.
К достоинствам следует отнести простую схему организации набора (нет необходимости вводить константы деления) и прозрачность контроля набора. Еще одним плюсом данной схемы является возможность введения персональной ответственности за качество комиссионирования. В зоне штучного хранения кладовщик перемещается согласно маршруту отборки, указанному в отборочных листах, последовательно производя отбор в лотки, размещенные на тележках.
Время на отбор заказа определяется как сумма времени на перемещение, времени на обработку артикулов и времени на отбор единиц товара, с учетом введенных в таблице 1 обозначений:
t = Naz x (to + teta1 x Na) + L/V, (1)
где t – полное время на отбор заказа;
L – путь отборщика.
Время на отбор всех заказов (ts):
ts = Nzak x (Naz x (to + teta1 x Na) + + L/V). (2)
В соотношения формул (1) и (2) входит путь отборщика при отборе заказа. Этот путь может определяться разными способами: хронометражем, моделированием и т. д. Для первого приближения можно использовать эмпирическую формулу, полученную по результатам анализа многих реальных проектов:
L = A x D x B + D x (Vs/Vt + 1), (3)
где A – коэффициент:
A = Naz/Nst – если количество артикулов в заказе меньше или равно 0,7 от количества рядов стеллажей (Naz ≤ 0,7 x Nst);
A = 0,7 – если количество артикулов в заказе больше 0,7 и меньше или равно 1,4 от количества рядов стеллажей (0,7 x Nst ≤ Naz ≤ 1,4 x Nst);
А = 1 – если количество артикулов в заказе больше 1,4 от количества рядов стеллажей (1,4 x Nst < Naz).
Второе слагаемое в выражении (3) учитывает необходимость по мере заполнения емкости отбора перемещать ее в зону комплектации и потом возвращаться в зону отбора с новой емкостью для продолжения отбора.
Распределение одного заказа между несколькими отборщиками позволяет сократить время комиссионирования, но потребует привлечения дополнительного ресурса (см. рис. 4).
Рисунок 4. Схема отбора нескольких заказов несколькими отборщиками
Поскольку заказы собираются совместно, то в данной схеме необходимо сразу определять суммарные трудозатраты.
ts = Nzak/K x (Nzn x (Nak x tо + K x Na/Nzn x teta1)) + Ls/V + Tс, (4)
где Nak – количество различных артикулов, отбираемых при одном проходе в одной зоне обслуживания при одновременном отборе К заказов (здесь учитывается, что артикулы в разных заказах могут повторяться);
Nzn – количество зон, обслуживаемых различными отборщиками (зон обслуживания);
Ls – суммарный путь, проходимый всеми отборщиками при отборе всех заказов;
Тс – время на комплектацию единого заказа из частей заказа, отобранных в разных зонах обслуживания.
Количество зон обслуживания является варьируемой величиной, выбираемой в процессе расчетов.
Количество различных отбираемых артикулов Nak может определяться различными способами:
имитационным моделированием по реальным частотам повторяемости различных артикулов в разных заказах (наиболее точный и наиболее трудоемкий способ), по вероятностным соотношениям и т. п. Ниже приведено расчетно-эмпирическое соотношение, которое мы рекомендуем использовать при определении трудоемкости для проектируемых складских комплексов, когда применить имитационное моделирование по каким-либо причинам невозможно:
Nak = Nad/ Nzn x (1 – ( Nad – Nzn/ Nad)K). (5)
При определении Ls учитывается путь, проходимый отборщиками в зонах обслуживания, а также перемещения до зоны обслуживания и обратно:
Ls = Nzak/K x (Lz x Nzn + D x (Nzn + 1)), (6)
где Lz – путь, проходимый отборщиком в зоне обслуживания при отборе К заказов:
Lz = Az x D x B/ Nzn. (7)
Az определяется аналогично А:
Az = Nak x Nzn/ Nst; Nak ≤ 0,7 x Nst/ Nzn;
Az = 0,7; 0,7 Nst/Nzn ≤ Nak ≤ 1,4 x Nst/Nzn;
Az = 1; 1,4 x Nst/Nzn < Nak.
Время на комплектацию единого заказа Тс зависит от условий отбора товаров с мест хранения. При отборе товаров всех заказов в единый товароноситель время на комплектацию заказа примерно равно времени на отбор заказа:
Tc = Nzak/K x (Nzn x ( Nak x tо + K x Na/Nzn x teta1)). (8)
При отборе товаров различных заказов в различные товароносители время на комплектацию заказа определяется временем на комплектацию различных товароносителей в единое транспортное место:
Tc = Nzak x K x (tо + teta1). (9)
Введение в систему отбора конвейера позволяет закрепить отборщиков по зонам комиссионирования и сократить время подхода к товару, увеличив тем самым производительность отбора.
Схема отбора одного заказа несколькими отборщиками в своих зонах обслуживания при использовании конвейера для перемещения заказов между зонами обслуживания и зоной комплектации и экспедиции приведена на рис. 5.
Рисунок 5. Схема отбора одного заказа несколькими отборщиками с использованием конвейера
С учетом ранее полученных соотношений теперь получаем следующее.
Время отбора одного заказа:
t = Naz/Nst x (to + teta1 x Na) + Lz1/V; (10)
здесь Lz1 – перемещение отборщика в зоне обслуживания:
Lz1 = Az x Nst x B/Nzn + 4 x D/Nzn. (11)
Время отбора всех заказов:
ts = t x Nzak + Tc, (12)
где Тс определяется по соотношению (9).
Результаты расчета трудозатрат для тестовых примеров
На основе исходных данных, приведенных в таблице 1, мы рассчитали трудозатраты для рассмотренных схем отбора. Результаты расчетов приведены в таблице 2.
Таблица 2.
Трудозатраты по схемам отбораСхемы отбора Трудозатраты (человеко-час)
Вариант 1 Вариант 2 Вариант 3
Ручной отбор одного заказа одним отборщиком 350 383 219
Ручной отбор нескольких заказов несколькими отборщиками5 439 508 180
Ручной отбор нескольких заказов несколькими отборщиками6 294 350 131
Механизированный отбор одного заказа несколькими отборщиками 317 317 219
5 Отбор товаров в единый товароноситель (время комплектации заказа рассчитывается по соотношению (8)).
6 Отбор товаров в отдельные товароносители (время комплектации заказа рассчитывается по соотношению (9)) .
В результате анализа расчетных примеров можно сделать следующие выводы.
1. Ручной отбор одного заказа одним отборщиком эффективен при высокой плотности отбираемого товара и его небольшом объеме, то есть в тех случаях, когда доля времени на перемещения невелика (заказ отбирается в одну отборочную емкость и среднее количество отбираемых артикулов в одном межстеллажном проходе составляет 4–6 и более).
2. Отбор нескольких заказов несколькими отборщиками наиболее эффективен при небольших временных затратах на обработку артикула и отбор единицы товара, а также при возможности отбирать единовременно большое количество заказов (6–8 и более). По мере увеличения времени на обработку артикула и отбор единицы товара, а также уменьшения числа единовременно отбираемых заказов такая схема отбора становится невыгодной. Существенное влияние на производительность схемы оказывает возможность отбирать товар для разных заказов в различные отборочные емкости (сравните данные второй и третьей строк таблицы 2), что исключает необходимость в дальнейшем перекладывать отобранные товары по различным заказам.
3. Отбор одного заказа несколькими отборщиками с использованием конвейера является эффективным в широком диапазоне параметров товаропотока и условий хранения товара. Наибольшую сравнительную эффективность данная схема имеет в случаях, когда объем заказа превышает объем отборочной емкости, и при значительных размерах зоны отбора (сокращаются перемещения, вызываемые заменой отборочных емкостей).
В заключение необходимо добавить, что при выборе схемы отбора, особенно для крупных складских комплексов с большим объемом товаропотока, для обеспечения эффективности принимаемого решения необходимо проводить детальное сравнение различных схем с использованием данных реального товаропотока.
* Получаемые соотношения пригодны для расчетов в каждой из зон по отдельности.
https://www.lobanov-logist.ru/library/all_articles/55484/
http://www.clogic.ru/component/content/32?task=view