Система складирования как основа рентабельности работы склада
Общая концепция решения складской системы в первую очередь должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской системы рассматриваются с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада. А рентабельность склада и будет, в конечном счете, основным критерием выбранной общей концепции.
Система складирования (СС) предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т.д.). Разработка СС основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем.
Итак, система складирования включает следующие складские подсистемы:
складируемая грузовая единица;
вид складирования;
оборудование по обслуживанию склада;
система комплектации;
управление перемещением груза;
обработка информации;
"здание" (конструктивные особенности зданий и сооружений).
Каждая подсистема в себя целый ряд возможных элементов (табл. 1). При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть достаточно значительным, а сочетание их в различные комбинации еще более увеличивает многовариантность системы. Это означает, что альтернативный выбор всех конкурентных вариантов должен осуществляться в определенной последовательности с учетом технико-экономической оценки каждого из них.
Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке:
определяются место склада в логистической цепи и его функции;
устанавливается общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);
определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;
выбираются элементы каждой складской подсистемы;
создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;
осуществляется предварительный выбор конкурентных вариантов из всех технически возможных;
проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентного варианта;
осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.
Выбор элементов складских подсистем ведется с помощью схем и диаграмм или разработанных программ на ЭВМ. Это обеспечивает методический подход с учетом всех возможных вариантов.
Определение места склада в логистической системе и общая направленность его технической оснащенности
Место склада в логистической системе и его функции напрямую влияют на техническую оснащенность склада. Склады встречаются в различных функциональных областях логистики (снабженческой, производственной и распределительной).
Склады в области снабжения с учетом их хозяйственной принадлежности (поставщика, посредника, производителя) условно можно разделить на две группы:
склады сырья и материалов (груз, как правило, в жидком или сыпучем состоянии) работают с однородным грузом, с большими партиями поставки, относительно постоянной оборачиваемостью, что дает возможность ставить вопрос об автоматизированной складской переработке груза;
склады продукции производственного назначения (тарных и штучных грузов). Как правило, это грузы с высокой массой, относительно однородной номенклатуры, требующие в основном высокого уровня механизации и автоматизации складских работ.
Склады производственной логистики связаны с обработкой груза относительно постоянной номенклатуры, поступающего и уходящего со склада с определенной периодичностью и малым сроком хранения, что позволяет добиться автоматизированной обработки груза или высокого уровня механизации проводимых работ.
Склады распределительной логистики, основное назначение которых – преобразование производственного ассортимента в торговый и бесперебойное обеспечение различных потребителей, включая розничную сеть, составляют наиболее многочисленную и разнообразную группу. Они могут принадлежать как производителям, так и оптовой торговле.
Склады готовой продукции и распределительные склады производителей в различных регионах сбыта (филиальные склады) занимаются обработкой тарных и штучных грузов однородной номенклатуры с быстрой оборачиваемостью, реализуемых крупными партиями. Это дает возможность осуществлять автоматизированную и высокомеханизированную обработку груза. Практически это единственная категория складов распределительной логистики, где можно ставить вопрос о целесообразности автоматизированной обработки груза.
Склады оптовой торговли товарами народного потребления в основном обеспечивают снабжение розничной сети и мелких потребителей. Такие склады в силу своего назначения концентрируют товары очень широкой номенклатуры и неравномерной оборачиваемости (иногда сезонные), реализуемые различными партиями поставки (от объема менее одного поддона до нескольких единиц поддонов одной группы товаров). Все это делает нецелесообразным внедрение автоматизированной обработки грузов на таких складах, здесь необходимо осуществлять механизированную обработку грузов, и возможно даже с ручной комплектацией.
Необходимо помнить, что независимо от направленности технической оснащенности переработки груза обработка информационных потоков должна быть автоматизированной. Тем более что современные логистические системы должны иметь единую информационную систему для всех ее участников.
Задача разработки системы складирования
Следующим шагом при разработке системы складирования является определение задачи, на решение которой и направлена данная разработка, а именно:
строительство нового склада;
расширение или реконструкция действующего склада;
дооснащение или переоснащение действующего склада;
рационализация технологических решений на действующих складах.
Эти принципиальные отличия порождают различные подходы к разработке системы складирования. В первых двух случаях система складирования подчинена задаче выбора параметров складского здания и установления конструктивных его особенностей, обеспечивающих проведение оптимальных технологических процессов. В этих случаях отправной точкой при создании системы складирования должна стать подсистема «складируемая грузовая единица», а заключительной подсистемой будет «Здание», поскольку именно определение параметров склада и должно стать результатом всей разработки.
При разработке системы для действующих складов она должна быть ориентирована на уже существующее здание и его параметры. Поэтому под-система «Здание» будет определяющей для всех остальных подсистем.
Определение элементов складских подсистем «Здание»
Склады различаются по виду складских зданий (по конструкции): открытые площадки, полузакрытые (навес) и закрытые. Закрытые являются основным типом складских сооружений, представляя собой обособленное здание со складскими помещениями.
Само здание может быть многоэтажным и одноэтажным, при этом последние в зависимости от высоты делятся на обычные (высотой, как правило, 6 м), высотные (высотой свыше 6м) и смешанные с высотной зоной хранения (высота зоны хранения выше остальных рабочих зон). Приоритетным направлением является строительство одноэтажных складов. Одна из основных целей разработки системы – добиться максимального использования площадей и объемов склада. Поэтому в подсистеме «Здание» учитывают те особенности склада, которые непосредственно влияют на его вместимость по трем направлениям в пространстве: по ширине, длине, высоте.
Высота складских помещений в складах старой постройки колеблется от 4,5 до 5,6 м, отечественные типовые склады, как правило, имеют высоту 6 м (механизированные) и 12 м (автоматизированные склады). За рубежом эта высота достигает 18 м и выше. В современном складском хозяйстве предпочтение отдается одноэтажным складам, а с учетом удорожания стоимости земельных участков и достижений в области складской техники – складам с высотной зоной хранения. Общие затраты на высотный склад меньше в несколько раз, чем затраты на склад с тем же объемом, но с более низкой высотой, что видно из сравнения капитальных и эксплуатационных затрат, приведенных (табл.1).
На практике различают следующие основные «типоразмеры» складов: 600; 800; 1000; 1250; 2500; 5000; 7500; 10000; 25000 м2. При этом, чем больше площадь складского помещения, тем легче и рациональнее может быть размещено технологическое оборудование под хранение груза и использованы технические средства, а значит, имеются возможности для повышения уровня механизации.
Для улучшения условий эксплуатации современных высокопроизводительных подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться к единому пространству склада без перегородок и с максимально возможной сеткой колонн (или пролетов склада). Наилучшим вариантом с этой точки зрения является однопролетный склад (например, шириной 24 м). Стандартные размеры сетки колонн: 6х6; 6х12; 12х12; 12х18; 18х18; 18х24.
Эффективность использования складского объема во многом зависит также и от высоты складирования груза, которая должна максимально приближаться к высоте склада.
Складская грузовая единица
Оптимальная система складирования предопределяет рациональность технологического процесса на складе. Основным условием здесь является минимальное количество операций по переработке груза. Именно поэтому огромное значение придается определению оптимального вида и размеров товароносителя, на котором формируется складская грузовая единица.
Такими товароносителями могут стать: стоечные, сетчатые, ящичные, плоские поддоны и полуподдоны, а также кассеты, ящики для мелких грузов и т.д.
Складской товароноситель увязывает между собой номенклатуру перерабатываемого груза, внешние и внутренние материальные потоки и все элементы системы. На выбор товароносителя влияют:
вид и размеры упаковки и транспортной тары;
система комплектации заказа;
оборачиваемость товара;
применяемое технологическое оборудование для складирования груза;
особенности подъемно-транспортных машин и механизмов, обслуживающих склад.
Основной критерий правильности выбора товароносителя – отсутствие возврата складской грузовой единицы из зоны комплектации в зону хранения при формировании заказа покупателя.
Виды складирования
Вид складирования предполагает выбор технологического оборудования, на котором складируется груз, и форму размещения его в пространстве складского помещения. На выбор оказывают влияние: складская площадь, высота склада, используемый товароноситель, объемы партий поставки, особенности комиссионирования груза, свободный доступ к товару, условия хранения товара, широта ассортимента товара, простота обслуживания и капитальные затраты.
Размещение технологического оборудования должно обеспечивать максимальное использование площади и высоты склада.
Выделяются следующие основные виды складирования:
складирование в штабеле блоками;
складирование в полочных стеллажах до 6м;
складирование в полочных высотных стеллажах;
складирование в проходных (въездных) стеллажах;
складирование в передвижных стеллажах;
складирование в элеваторных стеллажах и т.д.
В качестве преимуществ различных видов складирования рассматриваются:
высокая степень используемой площади и объема;
свободный доступ к товару;
обеспечение контроля структурных изменений запасов;
возможность высотного складирования;
легкость обслуживания;
возможность автоматизированного управления;
выполнение принципа ФИФО (груз «первым пришел – первым ушел»);
низкие капиталовложения и строительные затраты;
низкие эксплуатационные расходы и затраты на техническое обслуживание.
На современных складах чаще всего используют комбинации различных видов складирования, в особенности на складах оптовой торговли распределительной логистики. Объясняется это разнообразием хранимой продукции со своими специфическими особенностями.
Оборудование по обслуживанию склада
Для обслуживания складов используют различные виды подъемно-транспортных машин и механизмов. Выбор их тесно связан с уже перечисленными подсистемами и зависит от характеристик самих технических средств и общей направленности технической оснащенности склада. При этом высокий уровень механизации и автоматизации складских работ, а значит, использование высокопроизводительных технических средств целесообразны на крупных складах с большой складской площадью и устойчивым однородным материальным потоком. На складах, задействованных на снабжении различных розничных предприятий, могут использоваться и средства малой механизации, в особенности при комплектации заказа. Наиболее распространены на механизированных такие виды подъемно-транспортных средств, как электропогрузчики и электроштабелеры, а на автоматизированных складах – межстеллажные краны-штабелеры.
Комиссионирование, или система комплектации
В процессе переработки груза процесс комплектации проходит три этапа: 1) отборка товара по заказам покупателя; 2) комплектация полного заказа покупателя в соответствии с его заявкой; 3) комплектация партий отправки покупателям для централизованной или децентрализованной доставки.
Система комиссионирования определяется независимо от того, где будет осуществляться отбор товара – с мест хранения (в зоне основного складирования) или в зоне комплектации. Существует несколько схем системы комиссионирования, которые включают различное сочетание следующих позиций:
исходное положение груза по отношению к отборщику (статическое и динамическое) при подготовке материала;
перемещение груза в пространстве при отборе (одномерное, двухмерное);
выполнение отбора груза (с помощью и без помощи технических средств);
степень комплектации заказа (централизованная – отбор груза одновременно для нескольких клиентов и децентрализованная – для одного клиента).
Управление перемещением груза определяется возможностями технологического и обслуживающего оборудования:
в автономном ручном режиме;
в автоматическом местном режиме управления (из кабины) с помощью пульта управления;
в автоматическом дистанционном режиме управления с помощью пульта, расположенного вне стеллажного прохода;
с использованием режима «онлайн» (автоматический режим управления от ЭВМ).
Обработка информации
Логистический процесс на современных складах, и в первую очередь автоматизированных складах, предполагает наличие систем управления ин-формационными потоками, которые осуществляют:
управление приемом и отправкой грузов;
управление запасами на складе;
обработку поступающей документации;
подготовку сопроводительных документов при отправке грузов и т.д.
В зависимости от уровня организации программно-технических средств выделяют:
обработку информации вручную;
обработку информации в пакетном режиме (имеется в виду подготовка данных о поступающих и отгруженных грузах, которые периодически вводятся в ЭВМ, обрабатываются вручную или автоматически; в этом случае речь идет об использовании машинного времени, а вычислительная техника может не являться «собственностью» склада).
обработку информации в режиме реального времени. В этом случае информация вводится в ЭВМ одновременно с движением грузов, или, точнее, в момент их перехода через контрольные пункты. Для ввода и обработки информации используются развитая терминальная сеть и определенная вычислительная мощность ЭВМ. В зависимости от конкретных условий это может быть отдельная машина, общая для нескольких складов, или машина, управляющая всем производством (системы управления информацией в пакетном режиме и в режиме реального времени не зависят от технических характеристик грузов и технологии их обработки на складе. Они могут применяться как на складах с ручным обслуживанием, так и на складах с высоким уровнем механизации);
непосредственное управление от компьютера. На практике это предполагает интегрированное управление материальными и сопутствующими им информационными потоками в режиме реального времени.
Следующая фаза разработки системы складирования предполагает возможные комбинации элементов всех перечисленных подсистем складирования в конкурентные варианты. Альтернативный выбор оптимального варианта системы складирования осуществляется после технико-экономической оценки каждого из них. В качестве критериев оценки могут быть применены: 1) показатель эффективности использования складской площади и объема; 2) показатель общих затрат на 1 т товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту. Показатель эффективности использования складской площади и объема показывает, насколько эффективно используется складское пространство при установке конкретных видов оборудования, а экономический показатель дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией.
Коэффициент полезно используемой площади Кs равен отношению площади, занятой под складирование (под технологическое оборудование), - Sгр, к общей площади склада – Sос;
Аналогично определяют коэффициент полезно используемого объема КV:
где Vос – общий складской объем, м3;
Vгр – складской объем, занимаемый оборудованием, на котором хранится груз, м3;
hос – высота складского помещения, м3;
hскл – используемая высота складского помещения под хранение груза, м.
Экономическим критерием при оценке вариантов систем складирова-ния может быть показатель общих затрат (в рублях на 1 т товара), рассчитанный как сумма единовременных и текущих затрат:
где Э – текущие затраты, руб./т;
К – единовременные затраты, руб./т;
0,29 – коэффициент эффективности капитальных вложений.
Текущие затраты (издержки производства и обращения в рублях на 1 т товара) исчисляются по формуле:
где А – затраты, связанные с амортизацией, эксплуатацией и ремонтом оборудования склада, руб.;
n – оборачиваемость товара (365 дней : t3); здесь t3 – средняя продолжительность срока хранения товара на складе, т.е. товарный запас в днях;
Q – вес товара, размещенного на оборудовании склада, т.
Единовременные затраты (в рублях на 1 т товара) определяются следующим образом:
где СТ – стоимость оборудования, размещенного на данном складе.
При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудовании оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах. Осуществляя выбор систем складирования на практике, необходимо помнить, что в одном складском помещении возможно сочетание различных вариантов в зависимости от перерабатываемого груза.