Мировой опыт организации распределительных центров
В чем разница между складом и распределительным центром? Если отвечать на этот вопрос формально, то ни в чем – только в названии. Но за названием тоже стоит немало. Если раньше склад рассматривался как центр издержек, то сегодня его роль изменилась: именно от его работы во многом зависит скорость движения товара в цепочке поставок, а следовательно, и прибыль компании.
Динамичность - вот основная черта современного распределительного центра в противовес статичности, которая была характерна для прежних складов. Речь, конечно, идет не о самом здании, а о функциях, которые оно призвано выполнять. Распределительные центры рассматриваются сегодня как важные узлы, через которые обрабатываются и перемещаются запасы, которые повышают эффективность работы цепочки поставок в целом, а в отдельных случаях и создают добавленную стоимость. Поскольку значение распределительных центров в долгосрочном хранении товаров снизилось, они стали удобными местами для выполнения ряда других работ. Они, например, считаются лучшим местом для сортировки и подготовки товаров перед продажей их в розницу.
Современный распределительный центр должен поддерживать такие функции, как кросс- докинг, управление загрузкой транспортного средства, управление воротами, управление транспортом на прилегающей к складу территории, управление складом при помощи технологии радиочастотной идентификации товара, управление качеством, управление возвратами, управление персоналом.
Если производитель выпускает или покупает комплектующие готовой продукции в разных местах, он может поручить доставить все комплектующие на один склад, где из них собирается готовый продукт, после чего организуется его доставка до потребите- лей. Причем в этом случае можно не ограничиться просто консолидацией материалов в одном месте, а осуществлять окончательную сборку и упаковку товара прямо на складе. Например, компания Dell, известный производитель компьютеров, вообще не держит у себя на складе товарных запасов: средний размер запасов у нее равен всего двум часам производства. Компания не заказывает комплектующие у поставщика до получения заявки от покупателя, а когда заказанные компоненты поступают в производственный центр Dell, в течение нескольких часов выполняется окончательная сборка и тестирование готового продукта. К более габаритным комплектующим, например мониторам и громкоговорителям, применяется другой подход. Вместо отгрузки в производственные центры они направляются со складов поставщиков непосредственно заказчику, за счет чего компания экономит на транспортных издержках.
В связи с необходимостью увеличить скорость товара в цепочке поставок все большим спросом пользуется услуга кросс-докинга, когда приемка и отправка товара осуществляется напрямую внутри склада без его размещения в зоне хранения. Поступление материалов на склад координируется с моментом отправки их заказчику, чтобы они передавались непосредственно из зоны поступления в зону погрузки и тут же отправлялись для доставки потребителям.
Помимо сокращения запасов, кросс-докинг устраняет все виды операций, не добавляющие ценности продукту, которые появляются при загрузке материалов на хранение и последующей перегрузке. Так, крупнейшая розничная сеть Австра¬лии, Woolworths Australia, состоящая из 1400 розничных магазинов, раньше осуществляла поставки через 31 распределительный центр, а после начала использования технологии кросс-докинга их количество сократилось до 11.
Поставщики упаковывают бандероли, специально предназначенные для определенного филиала, и отсылают их в соответствующие распределительные центры. В центрах сотрудники распаковывают коробки, наносят на некоторые товары этикетки с ценами и противокражными датчиками, сортируют их в контейнеры многоразового использования (оборотную тару).
Склад - это не только траты
Современные распределительные центры предоставляют клиентам самый разнообразный сервис, часто создавая добавленную стоимость. Многие розничные сети, стремясь сократить затоваренность складских помещений в точках продаж, настаивают на том, чтобы товар в магазин приходил уже полностью готовым к продаже. Для некоторых компаний это означает, что товар должен быть упакован и разложен таким образом и в том количестве, как принято в том или ином магазине. Интернет-коммерция также повлияла на изменения в складской индустрии. Эта область торговли легко обходится без магазинов - все товары заказываются по сети и продаются фактически прямо со склада. Такой способ торговли диктует совершенно новый порядок обслуживания потребителей, и склад в этом случае становится основой всего бизнеса.
А улучшение работы склада -это прежде всего его автоматизация, основой которой является система управления складом, или WMS. Внедрение такой системы является одним из ключевых факторов успеха для компании, работающей в сфере ТНП, розничной торговли или дистрибуции.
Приведем пример Sainsbury's - одной из ведущих сетей супермаркетов Великобритании. Ее распределительный центр площадью 16 тыс. кв. м функционирует подобно другим розничным точкам сети, т.е. заказывает товары на одном из дистрибуторских складов компании, а также ежедневно получает свежие продукты непосредственно от поставщиков. Поступающие от клиентов заказы автоматически делятся на три потока согласно температурным требованиям, и система определяет оптимальное размещение с учетом всех возможных ограничений.
Она фиксирует срок годности товара во время приемки, обеспечивает перемещение товарных запасов для максимизации срока их использования. Как только система дает сигнал о начале комплектации заказа, механический укладчик перемещает пластиковую коробку с нанесенным на нее уникальным штрих-кодом данного заказа на конвейер.
Механизированная конвейерная система перемещает коробки до зоны комплектации данного заказа. Далее коробки переносятся на неподвижную конвейерную линию. Склад оборудован системами светового отбора (pick-by-light) -- специализированными полочными стеллажами, которые пополняются с задней стороны, а с фронтальной оборудованы специальным табло с кнопкой подтверждения и лампочкой, загорающейся в случае необходимости отбора с данной полки находящегося на ней товара. Система комплектации по световому сигналу подтверждает коробку и требуемое для данного заказа количество каждого товара.
По завершении комплектации в этой зоне комплектовщик нажимает кнопку подтверждения заказа, и коробка снова перемещается на движущуюся конвейерную ленту и транспортируется до следующей зоны комплектации. WMS-система распределяет товары по паллетам или коробкам так, чтобы соблюдать ограничения по весу, объему и совместимости товаров друг с другом.
При этом внутри одной паллеты тяжелые товары находятся внизу, средней тяжести - в середине, а легкие и хрупкие -сверху. После комплектации заказа коробки с замороженной продукцией загружаются в специальный контейнер, который заполняется сухим льдом для обеспечения нужной температуры до момента доставки товара. Контейнеры загружаются в автофургон, причем охлажденные и замороженные товары размещаются в соответствующих частях холодильной секции. Система управления складом управляет маршрутами доставки, учитывая такие параметры, как запрошенное клиентом время доставки и минимизация пробега транспорта.
Война технологий
Технологии автоматизации складской инфраструктуры развиваются не менее интенсивно, чем высокотехнологичные отрасли. Появились системы управления голосом (voice picking), идея которых в том, что вместо радиотерминалов или листов отбора со списком выполняемых задач определенная группа работников склада (как правило, это комплектовщики) обеспечивается наушниками с микрофоном. Все задания поступают в виде голосовых команд (записанные электронным образом сообщения проигрываются автоматически), а подтверждение о выполнении задания или запрос отдаются комплектовщиком также в виде коротких голосовых команд. Эта технология уже широко применяется на западе.
Так, американская розничная сеть Food City внедрила ее на своем распределительном продуктовом складе, на котором работают 500 человек. Компания закупила 100 голосовых терминалов и распознаватель голоса. В результате она получила сразу несколько преимуществ. Во-первых, комплектовщики теперь могут работать обеими руками (это особенно важно при работе с неформатным, хрупким, очень мелким или тяжелым товаром). Во-вторых, работа идет быстрее, так как не требуется каждый раз доставать терминал и нацеливаться на штрих-код, всматриваться в экран, читая следующую задачу, нажимать какие-либо кнопки на этом терминале. Наконец, снижается количество ошибок. На распределительном центре Food City точность подбора заказов составляет теперь 99,97%, а производительность увеличилась на 12%.
Свое слово должны сказать и RFID-технологии, благодаря которым можно будет достичь еще большей автоматизации. На радиометки может быть записана различная информация, например о происхождении объекта, время продажи и/или поставки, критичный срок хранения. Благодаря применению этой технологии можно считывать до 1000 меток в секунду, не нужно соблюдать условие прямой видимости между меткой и считывающим устройством. Нет необходимости распаковывать паллеты и сканировать каждый штрих-код на товарах, для того чтобы разместить товар на складе. 70% розничных сетей на Западе, доходы которых превышают $5 млрд, уже внедряют или намереваются внедрить в течение ближайших двух лет технологию RFID. Одной из первых к этому пришла компания Metro Cash&Carry, которая установила систему радиочастотной идентификации второго поколения в одном из магазинов в Германии. Паллеты с товарами, снабженными радиочастотными метками, считываются приемной рамкой-порталом.
Считывающее устройство собирает и фильтрует данные, а также интегрирует информацию, полученную от RFID с WMS и информационными системами предприятия. Время разгрузки поставок уменьшилось до 15-20 минут на машину. Также технология позволяет идентифицировать ошибки на ранних стадиях процесса поставки. Metro рассчитывает, что к концу 2005 года уже 100 компаний будут осуществлять поставки с использованием RFID, а в следующем году их число достигнет 300. Таким образом, помеченные по технологии RFID товары будут обеспечивать до 60 - 80% общего дохода сети.
Автоматизация складов позволяет экономить и на количестве персонала. Возьмем для примера компанию QVC Германия, крупнейшую в стране розничную сеть, торгующую товарами через Интернет и телемагазины. Распределительный центр компании площадью 60 тыс. кв. м оснащен самыми современными системами складской логистики и оборудованием для обработки грузов и является примером механического роботизированного комплекса: на вход склада подаются по конвейеру паллеты с товаром, а на выходе выезжают готовые к отгрузке скомплектованные заказы. Система контролирует конвейер, создает задачи на отгрузку и загрузку и автоматически передает их в систему транспортировки и загрузки. Некоторые товары, например ювелирные украшения, требуют индивидуального подхода к обработке и складированию. Поэтому для них организована особая зона и для их отбора используются радиочастотные терминалы. Всей системой управляют всего несколько операторов на рабочих станциях.
Однако эффективность логистических процессов зависит не только от правильной организации внутрискладских процессов и использования передовых технологий, но и от интеграции работы склада в комплексную цепочку поставок. Компания Wal-Mart разработала первую доступную поставщикам систему управления цепочкой поставок, работающую в режиме реального времени. Каждый магазин имеет электронную связь с основными поставщиками, и информация о каждой единице продукции поступает через наземные линии и при необходимости - через спутниковые каналы связи как в распределительные центры, так и к производителю.
Поэтому сегодня показатель отсутствия востребованного товара на складе у Wal-Mart составляет всего 2%, тогда как во всей отрасли - 8,3%. Все распределительные центры Wal-Mart объединены спутниковой связью с магазинами Wal-Mart, в которых инвентаризация проводится с помощью складской электронной системы. В результате компания может в 4 раза быстрее, чем конкуренты, доставить нужный товар в любой из своих магазинов. Инвентаризация одной товарной позиции по всему миру занимает у нее менее часа. В разы по сравнению с конкурентами сокращается время выполнения заказа и пополнения запасов склада, что приводит к сокращению складских площадей и «замороженных» средств.
Таким образом, на Западе все ярче проявляется тенденция превращения РЦ из места по хранению грузов в центр создания добавленной стоимости. Распределительные центры становятся мощнейшим инструментом в конкурентной борьбе, и прежде всего - благодаря информационным технологиям, без которых уже нельзя себе представить складскую логистику.